Сухая цементно-песчаная смесь ТЕКХАРД используется как быстротвердеющий высокопрочный, водонепроницаемый однокомпонентный раствор или торкретбетон двух модификаций ТЕКХАРД Т и ТЕКХАРД для сухого и мокрого метода применения.

Область применения:

для охраны подготовительных (выемочных) выработок литыми полосами из
быстротвердеющих материалов и изоляции выработочного пространства после
прохода очистного забоя;
изоляция горных выработок и кровли от газа и истечения воды;
укрепление и герметизация изоляционных перемычек;
для конструктивного торкретбетона в камерах, квершлагах, и штреках.
при возведении тонкостенных железобетонных конструкций (оболочек, сводов,
резервуаров и др.)
при устройстве отделки в тоннелях; укрепление откосов, склонов, береговых линий;
при гидроизоляции и заделке стыков сборных конструктивных элементов;
при ремонте и усилении бетонных и железобетонных конструкций и изделий и т.д.

Смеси поставляются в бумажных трехслойных мешках с полипропиленовым вкладышем или в полиэтиленовых мешках по 20 кг. После смешивания с водой они создают тиксотропный раствор (ТЕКХАРД) или мелкозернистую бетонную смесь (ТЕКХАРД Т) в зависимости от модификации смеси. Подача раствора к месту применения может осуществляться любым видом насосов, приготовление раствора осуществляется в смесителях непрерывного и периодического режима перемешивания. Подача бетонной смеси к месту применения осуществляется только насосами для сухого перекачивания смеси как по периодическому, так и по непрерывному режиму и любым типом цемент-пушки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЦЕМЕНТНО-МИНЕРАЛЬНОЙ СМЕСИ ТЕКХАРД

Наименование параметров Ед. изм. ТЕКХАРД Т ТЕКХАД

Соотношение вода/порошок 0,15 0,28 – 0,3

Начало схватывания мин 30-40 45-60

Конец схватывания мин 60 90

Насыпная плотность кг/м³ 1650 1200

Расход смеси на 1 м³ кг/м³ 2000 1650

Прочность на сжатие через 24 часа МПа 10 7

Прочность на сжатие через 28 дней МПа 40 - 45 30 - 40

Торкретбетон и Технология торкретирования

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

Торкретирование [от лат. (tec) tor (ium) - штукатурка и (con) cret (us) - уплотнённый], метод бетонных работ, при котором бетонная смесь послойно наносится на бетонируемую поверхность под давлением сжатого воздуха. Торкретирование осуществляется при помощи установки для торкретирования. (БСЭ. Т. 26. М., «Сов. энциклопедия», 1977.)

Материал, полученный в результате торкретирования, носит название торкретбетон.

Торкретбетон применяется:

при возведении тонкостенных железобетонных конструкций (оболочек, сводов, резервуаров и др.);
при устройстве обделки в тоннелях;
укрепление откосов, склонов, береговых линий;
при гидроизоляции и заделке стыков сборных конструктивных элементов;
при ремонте и усилении бетонных и железобетонных конструкций и изделий и т.д.

Существует два способа торкретирования – «сухим» и «мокрым» методом. «Мокрый» метод, в свою очередь, подразделяется на «мокрый» со сплошным потоком и «мокрый» с разряженным потоком. Каждый из перечисленных методов имеет свои достоинства и недостатки.

«Сухое» торкретирование

Метод «сухого» торкретирования был впервые применен в начале ХХ века. При этом способе предварительно приготовляют сухую смесь из цемента, заполнителей (песка, щебня) и добавок (при необходимости). Смесь подается в установку для «сухого» торкретирования. Сжатым воздухом смесь подаётся по шлангу к соплу, смачивается в нём водой, подводимой по другому шлангу, и с большой скоростью (130-170 м/сек) выбрасывается на торкретируемую поверхность.

Процесс наращивания слоя торкретбетона происходит следующим образом:

в первый период (исчисляется миллисекундами) практически вся смесь отскакивает от поверхности; на поверхности остается только цементное молоко, которое образует клеящий слой;
в следующее мгновение на поверхности остается самый мелкий заполнитель, все остальное отскакивает;
в дальнейшем все более крупный заполнитель остается на поверхности, до тех пор пока отскок не стабилизируется.

Полученный слой торкретбетона обладает следующими положительными свойствами, обусловленными способом нанесения:

высокая адгезия за счет того, что пограничный слой образован цементным молоком с самым мелким заполнителем;
высокая плотность и когезия за счет высокой скорости полета частиц смеси – частицы буквально вбиваются в уже нанесенный слой торкретбетона;
оптимальное водоцементное отношение – опытный сопловщик подает количество воды не превышающее необходимое для реакции гидратации;
возможность нанесения слоя до 10-15 см за один проход – высокая консистенция наносимого состава, все что плохо закрепилось – отскакивает.

Однако, в отскок уходит до 25% смеси

«Мокрое» торкретирование сплошным потоком

«Мокрое» торкретирование возникло на полвека позже. Это было обусловлено, прежде всего, развитием строительной химии. При этом способе готовая бетонная смесь подается в установку «мокрого» торкретирования (бетононасос) и гидравлическим способом (сплошным потоком) подается по шлангу к соплу. К соплу по другому шлангу подается сжатый воздух, при помощи которого сплошной поток смеси разрывается и доставляется к торкретируемой поверхности. Скорость, с которой производится набрызг существенно ниже. В результате количество отскока снижается до 10%.

Высокое качество торкретбетона достигается введением добавок:

адгезия с поверхностью – путем принудительного нанесения клеящего слоя;
нанесение толстого слоя – введением ускорителей схватывания, раствор которых подводится к соплу отдельным шлангом;
оптимальное водоцементное отношение – применением пластификаторов.

«Мокрое» торкретирование в большей степени соответствует индустриальному методу строительства. Бетонная смесь может приготавливаться на специализированном предприятии (бетонный завод), доставляется автобетоносмесителем и при её нанесении квалификация сопловщика играет меньшую роль.

Однако, необходимость введения добавок существенно удорожает стоимость наносимой смеси. Кроме того, транспортировка по шлангу затворенного бетона исключает возможность даже кратковременных перерывов в торкретировании без трудоемкой операции промывки шланга (бетонная смесь схватывается в шланге).

«Мокрое» торкретирование в разряженном потоке

При этом способе готовая бетонная смесь помещается в пневмобетононасос и при помощи сжатого воздуха доставляется к соплу откуда с высокой скоростью выбрасывается на поверхность. Данный способ занимает промежуточное положение между выше перечисленными способами. Присутствует возможность приготовления готовой (затворенной) смеси на бетонном заводе и нет необходимости вводить пластификаторы.

К недостаткам этого способа следует отнести высокий отскок до 25%, необходимость нанесения клеящего слоя и применения ускорителей схватывания, обязательную промывку материального шланга при перерывах в работе.

Материалы и подбор состава смеси торкретбетона наносимого методом «сухого» торкретирования (ВСН 126-90)

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

Конструкции из торкретбетона могут выполняться в зависимости от условий применения в виде неармированного или армированного металлической сеткой и фиброй покрытия.

Для устройства торкретбетонного покрытия должны применяться конструкционные бетоны, соответствующие ГОСТ 25192—82, в том числе тяжелый и легкий плотной структуры следующих классов и марок, определяемых в 28-суточном возрасте:

Классы бетона по прочности на сжатие:
- тяжелый - В25; В30; В35; В40; В45
- мелкозернистый - В25; В30; В35
- легкий бетон при марках по средней плотности Д1600—Д2000 - В25; В30; В35; В40
Классы бетона по прочности на осевое растяжение - Вt=1,6; Вt=2; Вt=2,4; Вt=2,8; Вt=3,2
Марки по морозостойкости - F100; F150; F'200; F300
Марки по водонепроницаемости - W4; W6; W8

Для приготовления торкретбетонных смесей следует применять цементы, заполнители и добавки по стандартам и техническим условиям на материалы конкретных видов в соответствии с ГОСТ 26633—85.
В зависимости от требуемого класса торкретбетона по прочности на сжатие марку цемента следует назначать по табл.1.

Класс торкретбетона Марка цемента

рекомендуемая допускаемая

В25 400 500

В30 500 400, 600

В35 500 400, 600

В40 550 600

В45 600 550

В качестве вяжущего необходимо применять портландцемент, в том числе бездобавочный и с минеральными добавками по ГОСТ 10178—85 и ГОСТ 23464—85.

Для создания торкретбетонного покрытия толщиной 20—30 см при использовании обычного (не специального) цемента в состав смеси должны быть введены добавки—ускорители схватывания и твердения.

Для получения проектных марок торкретбетона по морозостойкости и водонепроницаемости рекомендуется применять цементы с содержанием С3А ≤7% и С3А + С4АF ≤ 20%.

Каждая новая партия цемента, поступающая на строительство и используемая для торкретбетона, должна испытываться на активность, нормальную густоту и сроки схватывания в соответствии с требованиями ГОСТ 310.1—76*, ГОСТ 310.4—81*, ГОСТ 310.2—76*, ГОСТ 310.3—76*, ГОСТ 310.5—88, ГОСТ 310.6—85.

Для обеспечения класса торкретбетона на осевое растяжение Bt 1,6 и выше рекомендуется вводить в смесь фибры—стальные волокна длиной до 32 м и диаметром до 0,5 мм в количестве до 6% от массы смеси.

В качестве мелкого заполнителя для торкретбетона следует использовать плотный песок, удовлетворяющий ГОСТ 8736—85 и имеющий следующие характеристики:

модуль крупности—не менее 2 (использование песка с модулем крупности менее 2 допускается при специальном экспериментальном обосновании);
относительная влажность—до 7%;
предельное содержание глинистых частиц—до 0,5%;
содержание зерен фракции меньше 0,14 мм—до 10%;
предельное содержание фракций крупнее 10 мм—не более 5%.
Допускается применение пористого песка, отвечающего требованиям ГОСТ 9759—83.
В качестве крупного заполнителя для торкретбетона следует применять щебень или щебень из гравия, удовлетворяющий ГОСТ 8267—82, ГОСТ 8269—87, ГОСТ 9757—83 ГОСТ 10260—82.

Максимальный размер крупных частиц заполнителей следует назначать с учетом технических характеристик применяемых торкретустановок и толщины торкретбетонного покрытия. Совмещенные кривые гранулометрического состава заполнителей должны укладываться в зону графика на рис. 1.

Вода для затворения торкретбетонной смеси должна соответствовать требованиям ГОСТ 23732—79.

Вода для затворения сухой смеси в условиях температур ниже плюс 5°С должна иметь (на момент подачи ее к соплу) температуру 40—70°С. Влажность смеси заполнителей должна быть не менее 2%. При использовании смеси заполнителей с влажностью до 2% с целью снижения концентрации пыли при торкретировании следует использовать две камеры смешения, одна из которых отнесена от сопла на расстояние 4—5 м.

Состав торкретбетона надлежит подбирать, дозируя компоненты по массе.

Водоцементное отношение торкретбетона следует принимать в пределах от 0,4 до 0,5 (с учетом влажности заполнителей).

При определении необходимого количества воды следует учитывать, что оптимальная жесткость торкретбетонной смеси составляет от 20 до 60 с по ГОСТ 10181—76.

Расчетный (теоретический) состав торкретбетона необходимо корректировать по величине отскока путем проведения контрольных нанесений материала.

Рекомендуется величину отскока принимать не более 20% от массы сухой смеси при нанесении на стены и 30%—при нанесении на потолок. В случае получения отскока больше приведенных величин состав торкретбетона следует изменять в сторону уменьшения размера крупного заполнителя.

Наиболее экономичным составом торкретбетона будет такой, когда при наименьших расходе цемента и величине отскока достигается проектная прочность. Правильно нанесенное покрытие из торкретбетона с рекомендуемым водоцементным отношением имеет жирный блеск без сухих пятен и оплываний.

Организация работ по торкретированию

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

В комплекс работ по торкретированию входит: подготовка поверхности, послойное нанесение торкретбетона, уход за свеженанесенным торкретбетоном, контроль качества.

Доведение торкретбетонного покрытия до проектной толщины может выполняться сразу или послойно, что должно быть определено проектом.

Торкретирование армированных покрытий должно производиться при соблюдении следующих требований: арматурная сетка должна иметь ячейки размерами не менее 100 х 100 м при диаметре проволоки 2—4 мм и отстоять от поверхности не менее чем на 2 см.

Сухую смесь для торкретбетона следует, как правило, приготовлять централизованно на механизированных бетонных узлах при соблюдении точности дозирования по ГОСТ 7473—76.

Приготовление смеси непосредственно на стройплощадке из компонентов естественной влажности допускается при ограниченных объемах работ.

Максимальный срок хранения смеси из компонентов естественной влажности от момента ее приготовления до момента использования не должен превышать двух часов.
На планируемом участке при выполнении работ по усилению железобетонных конструкций необходимо:

удалить разрушенный и карбонизированный бетон;
очистить арматуру от ржавчины;
при необходимости, заменить арматуру потерявшую несущую способность;
очистить поверхность (промыть, продуть сжатым воздухом) от грязи, пыли, масла, краски и т. п.;
очищенной поверхности необходимо предать шероховатость для лучшего сцепления нового бетона со старым;
пропитать бетонную поверхность водой до насыщения.

Торкретбетон следует наносить слоями по 5—6 см. При применении быстротвердеющих смесей допускается увеличивать толщину слоев.

Торкретбетонное покрытие следует наносить горизонтальными полосами последовательно снизу вверх, равномерно перемещая сопло по спирали вдоль полосы. Длина участка бетонирования и соответственно длина и ширина горизонтальных полос на этом участке принимаются в зависимости от организации и объёмов работ.

При нанесении покрытия следует обеспечивать перекрытие свежим слоем ранее уложенного покрытия на величину не менее 20 см.

В процессе нанесения струя торкретбетона должна быть направлена перпендикулярно к бетонируемой поверхности, а расстояние от сопла до этой поверхности—в пределах 0,7—1,5 м в зависимости от состава исходной смеси.

Так, при соотношении (Ц+П) : Щ ≥ 2 сопло рекомендуется располагать на расстоянии 0,7—1 м, а при (Ц+П) : Щ < 2 — на расстоянии 1,1—1,5 м с последующим уточнением на месте по результатам пробного нанесения покрытия.

Толщину торкретбетонного покрытия следует контролировать с помощью специальных маяков (из цементного теста либо в виде металлических штырей), устанавливаемых в наиболее характерных точках.

Для предотвращения деформаций и сохранения структуры свежеуложенного бетона проектом должны устанавливаться минимальные сроки между нанесением последующих слоев, которые следует уточнять по месту в строительной лаборатории, исходя из скорости твердения бетона, температуры воздуха и прочих факторов, определяющих сроки набора торкретбетоном требуемой прочности. При этом каждый последующий слой торкретбетона разрешается наносить после приобретения предыдущим слоем прочности не менее 1 МПа.

При применении обычных цементов и добавок-ускорителей очередной слой торкретбетона ориентировочно можно наносить через 20 мин на стены и 40 мин на потолок.

При отсутствии добавок-ускорителей схватывания и твердения интервалы времени между нанесением слоев должны составлять не менее 2 ч.

Содержание воды в смеси устанавливает (регулирует) сопловщик по визуальной оценке: при пылении следует увеличивать расход воды до прекращения пыления, а при оплывании свежеуложенного бетона—уменьшить расход до прекращения оплывания.

Торкретбетон в период схватывания и твердения должен быть предохранен от замораживания, высыхания, сотрясений, механических повреждений и химических воздействий до набора прочности не менее 0,1 МПа.

Торкретбетон через сутки после нанесения необходимо увлажнять распыленной струёй воды не менее 2 раз в сутки в течение 7 дней. При относительной влажности воздуха более 90% допускается поливать торкретбетон 1 раз в сутки.

При снижении температуры воздуха ниже плюс 5°С увлажнять торкретбетон не требуется.
Во избежание попадания воды из сопла в материальный шланг, сопло в перерывах между нанесением покрытия следует держать насадкой вниз.

Для обеспечения энергией отдельных механизмов технологического оборудования их электрические кабели. воздушные и водяные шланги должны быть оснащены быстроразъемными соединениями для подключения оборудования к соответствующим коммуникациям.

Организация работ по торкретированию должна определяться общей схемой организации строительства, т. е. принятыми в проекте транспортной схемой, типом используемых при строительстве транспортных средств, способом и местом приготовления сухой смеси, технологией торкретбетонных работ и т. п.

Обеспечение и контроль качества торкретбетонного покрытия

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

Нанесение торкретбетонного покрытия должно выполняться специализированной бригадой.

Входной контроль качества используемых материалов и готовых смесей следует осуществлять в соответствии с общими правилами контроля выполнения строительных работ.

Операционный контроль должен включать в себя проверку соответствия технологического процесса (приготовление и транспортировка исходной торкретбетонной смеси; подготовка поверхности для торкретирования; техническое состояние комплекса оборудования; режимы нанесения торкретбетонного покрытия; соблюдение требований по уходу за уложенным бетоном) требованиям, установленным проектом производства работ.

Контроль за приготовлением сухой смеси и транспортировкой (расход компонентов и время перемешивания) рекомендуется проводить непосредственно на месте приготовления. Результаты контроля следует заносить в журнал.

Режим торкретирования и соответствие работ по торкретирования ППР контролируется производителем работ.

Контроль за качеством уложенного торкретбетона должен заключаться в визуальном осмотре и регулярном простукивании покрытия. На поверхности торкретбетона не должно быть усадочных трещин, вздутий и отслоений. Глухой звук (бунение) указывает на неплотность прилегания торкретбетона к основанию или отслаивание по толщине. Обнаруженные дефектные места (оплывы, отслоения, выкрашивания, мелкие отдельные трещины и т. д.) подлежат устранению путем вырубки, очистки, промывки струёй распыленной воды, а затем заделки торкретбетоном.

Все указанные виды операционного контроля следует проводить ежесменно с фиксацией данных контроля в соответствующих журналах.

Приемочный контроль является завершающей частью технологического процесса на определенной стадии строительства и осуществляется постадийно с использованием инструментальных, в том числе неразрушающих методов.

Сравнение ручного и механизированного способа нанесения материалов

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

Условия

Рекомендуемый способ

Механизированное нанесение

Нанесение вручную

Объем ремонта
Потенциальный дневной объем работ превышает производительность бригады из4х человек при нанесении материалов вручную

*

Параметры ремонта:
- Необходимость нанесения "толстого" ремонтного слоя или ремонт потолочных поверхностей

*

- Отдельные и небольшие ремонтируемые участки

*

Экологический аспект
-Пыль, шум

*

Ремонт конструкций под динамической нагрузкой

*

Высокая плотность ремонтного слоя

*

Высокая начальная прочность ("сухое торкретирование")

*

Укладка и уплотнение бетона за вскрытой арматурой

*

Высокая адгезия нанесенных слоев к "старому" бетону

*

Преимущества механизированного нанесения

Обеспечивается более плотный ремонтный слой с меньшим количеством пустот, так как материал наносится под давлением. В результате повышается адгезия и степень уплотнения на основании, что придает ремонтной системе улучшенные характеристики. В общем случае достигается быстрое выполнение работ с их наименьшей себестоимостью.

Механизировано нанесение не только повышает производительность, но и позволяет получить более плотный и прочный ремонтный слой, что увеличивает срок службы конструкции.

Применение торкрет-бетона с различными добавками

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

Торкретирование наиболее полно решает задачи комплексной механизации укладки и транспортировки бетона на значительные расстояния. Значительным преимуществом этого метода бетонирования перед другими является и то, что здесь упрощается работа по внесению в бетонный раствор различных водорастворимых добавок, ускоряющих гидролиз и гидратацию цемента, сокращающих сроки его твердения и способных придавать бетону особые свойства, например, повышенную водонепроницаемость. Такие добавки предварительно растворяются в водяном баке и при торкретировании вводятся в бетонную смесь.

Торкретирование в зимних условиях

Для ведения торкретных работ в зимних условиях в состав бетонной смеси вводят противо'морозные добавки: хлористый (кальций СаС12, хлористый натрий, углекислый калий или oпоташ К2СО3 и азотнокислый натрий или нитрит натрия Ма-МО2 в виде водного раствора, при этом твердение бетона протекает довольно медленно.

лористые соли кальция и натрия способствуют коррозии стали, поэтому при торкретировании армированных изделий "их не применяют. Нитрит натрия относится к разряду слабых противоморозных добавок. Эвтектическая точка водного раствора этой соли плотностью 1,2 соответствует температуре-19,6°С. (Бетоны с этой добавкой твердеют медленно и применять их выше указанной температуры нецелесообразн.)

Высокоэффективной противоморозной добавкой является поташ К2С03. Эвтектическая точка (водного раствора этой соли плотностью 1,414 соответствует температуре- 36,5°С. В бетонном растворе, поташ взаимодействует с цементом и образует гидрокарбонат кальция. Это соединение имеет вид крупных призматических кристаллов, oкоторые армируют образующуюся структуру цементного камня на ранней стадии его твердения и наряду с продуктами гидратации алюминатных составляющих цемента определяют прочность бетона. Бетон с добавкой поташа допускается применять при температуре - 25°'С до набора им прочности не менее 500 Н/см².

Поташ и нитрит натрия не вызывают коррозии стальной арматуры в бетоне. Наблюдения показали, что стальные стержни в бетонах с этими добавками не подвергаются коррозии.

Противоморозные добавки могут оказывать влияние и на технологические свойства бетонных смесей.
Прежде всего это относится к срокам схватывания смеси.

При добавлении в бетонный раствор поташа резко oсокращаются сроки схватывания смеси. Такую бетонную смесь обычно готовят при температуре в пределах от +5 до -б°С. Для получения бетонной смеси с более низкой температурой используют заполнители, хранившиеся при температуре ниже 0°С, но не имеющие смерзшихся включений.

Если необходимо получить бетонный раствор с заданными сроками схватывания, то торкретирование выполняют раздельным способом, когда сухая бетонная смесь и вода перемешиваются только в сопле торкрет-машины или в готовую смесь вводят противоморозные добавки. В последнем случае противоморозную добавку растворяют в воде в расчетной пропорции и затворяют сухую бетонную смесь, после чего торкрет-машиной наносят раствор на поверхность.

Жароупорные бетоны

Жароупорные бетоны в зависимости от требований, предъявляемых к ним, могут изготавливаться на различных вяжущих; глиноземистый цемент, портландцемент и др. и жидком - растворимое стекло.
В качестве заполнителя используют легкие материалы: -вспученный вермикулит, диатомитовая крошка, асбест и др. и более тяжелые и прочные-керамзитовый гравий, шамот или шамотный песок. Наиболее распространенным заполнителем является песок из керамзитового гравия, применяющийся при температуре защитного слоя до 9000С, и шамотный песок - при температуре, превышающей 900-1100°C

Теплоизоляционные массы, приготовленные на перечисленных выше заполнителях, применяют для защиты тепловых агрегатов нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

Некоторые реакторы имеют защитный теплоизоляционный слой, нанесенный методом торкретирования е использованием состава массы (глиноземистый цемент, упрочненный вермикулит и песок из керамзитового гравия). Общая площадь нанесенной футеровки составила около 60 м² площади при толщине слоя 125 мм.

Слой футеровки наносился торкрет нмашиной 60 под Давлением 0,25 МПа сразу на проектную толщину участками размером 50X50 cм и армировался проволочной сеткой, укрепленной на металлических шпильках и установленной на 40 мм от корпуса реактора.

Торкретирование находит широкое применение при сооружении и ремонте плавильных печей черной и цветной металлургии. Для повышения стойкости наиболее напряженных элементов печей применяются различного рода огнеупорные газотеплоизоляционные материалы, оказывающиеся эффективными, особенно после покрытия их торкрет-массой. Методом торкретирования проводился 'горячий' ремонт различных участков коксовых печей: заделывались раковины и прогары в кладке стен и сводов; трещины в кирпичах -и пустоты между ними, трещины и щели между кирпичной кладкой и рамами дверей. Торкретирование производилось шамотными массами на связке из ортофосфорной кислоты.

Применение торкретирования в гидротехнических сооружениях

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

Гидроизоляционный торкретный слой может быть применен почти во всех сооружениях и конструкциях, работающих под односторонним напором воды или какой-либо жидкости. Обычная толщина торкретного слоя в этом случае составляет 20-30 мм. При защите бетонной поверхности сооружений от одновременного действия воды и мороза толщина торкретного слоя увеличивается до 50 мм с одновременным его армированием. Изоляционный торкретный слой принимают равным слою обычной штукатурки, хотя проведение исследований на водопроницаемость торкретного слоя показывают возможность уменьшения его толщины.

Перед торкретированием поверхность сооружения (2-3 м²) целесообразно продуть струей -чистого воздуха, поступающей из торкрет-машины и смочить водой.

Торкретирование откосов каналов производится делянками при разбивке поверхности на полосы. Торкрет-бетон наносят сверху вниз. При пологих откосах канала необходимо тщательно следить за удалением отскоков с нижележащей поверхности, особенно при нанесении второго и последующих слоев. Торкретирование поверхностей тоннелей производится обычно по проекту производства работ; сначала торкретируются стены и свод, а затем обратный свод. Такой порядок торкретирования объясняется необходимостью удаления отскока в местах перехода обратного свода в стену.

Торкретирование обратного свода рекомендуется выполнять поочередно, разделив поверхность на 3 полосы, параллельные оси тоннеля. Обычно воздушной струей продувается определенный ее участок, а затем наносится торкрет-бетон. При этом, чтобы работа была качественной, необходимо следить за удалением отскока с поверхности.

Применение торкретирования для крепления горных и скальных выработок при автодорожном строительстве

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

На многих шахтах на территории бывшего Советского Союза с конца 50-х годов горные выработки стали применять торкрет-бетон вместо монолитного бетона.

Торкретную смесь готовят обычно на месте ведения работ. Струю торкрет-бртона наносят перпендикулярно поверхности породы при оптимальном расстоянии сопла 80-1100 см от поверхности. Для лучшего оцепления раствора с породой последнюю перед началом работ очищают от примеси и промывают водой, а для ускорения схватывания и твердения торкрет-бетона в смесь вводят различные химические добавки, которые обеспечивают схватывание бетона в течение 1-5 мин, несколько уменьшают количество отскакивающего материала, значительно снижают пылеобразование и ускоряют нарастание прочности бетона на поверхности крепи.

Покрытия из набрызг-бетона можно наносить по всему периметру выработки и на отдельных участках поверхности. Толщина наносимого слоя за один раз на вертикальную поверхность не должно превышать 50-70 мм, а на сводчатую 30-50 мм. Количество слоев устанавливают проверкой по маякам. Каждый последующий слой наносят через 10-20 мин. Мелкие частицы бетона при торкретировании под давлением проникают во все крупные и мелкие трещины скалы и даже в ее поры и уплотняются.

Благодаря высоким техническим качествам торкрет-бетона толщина покрытий из него может быть почти вдвое меньше толщины крепления из монолитного бетона. Применение его в качестве крепи торных выработок позволяет значительно ускорить горнопроходческие работы, исключить устройство опалубки, значительно снизить расход крепежного материала, уменьшить затраты труда и полностью механизировать эти работы.

Торкрет-бетонное покрытие применили также для укрепления и защиты откосов выемок и полувыемок на Северо-Кавказской и Одесоко-Кишиневской железных дорогах. Выветрившийся поверхностный слой породы на откосах снимали отбойным молотком, а неустойчивые в обвальном отношении .камни - клиньями и ломами.

После (выравнивания и очистки откоса выемки пробуривали штпуры глубиной 0,5-11,5 м в зависимости от толщины выветрившегося слоя через 0,7-1 м один от другого. В них заделывали анкеры из арматурной стали периодического профиля, диаметром 16-118 мм на цементном растворе.

Перед укладкой торкрет-бетона откос очищали от грязи и пыли сжатым воздухом и промывали водой под Давлением из рукавов цемент-пушки. Затем наносили выравнивающий слон бетона толщиной 3-5 см, на анкеры навешивали сетку, на которую наносили .второй слой торкрета.

Бурение шпуров, навешивание сетки и укладка торкрет-бетона на откос выполняли с переносных лестниц, инвентарных подмостей, а также подвесных подмостей -люлек.

Толщина наносимого слоя не должна превышать 20- 25 мм и на его поверхности не должно быть сухих пятен и оплывов.

Применение торкретирования при возведении монолитных железобетонных резервуаров

торкретирование, ремонт бетона, футеровка

Сооружение резервуаров из монолитных железобетонных конструкций обычным способом связано с применением большого количества материалов для двойной деревянной и реже металлической опалубки, устройством лесов, неудобством подачи, укладки и уплотнения бетонной смеси, а также необходимостью привлечения значительного числа рабочих, что не обеспечивает высокой производительности труда, качественного уплотнения бетона и получения водонепроницаемости конструкций. Все эти недостатки в значительной мере устраняются при торкретном методе бетонирования, успешно примененном на строительстве ряда объектов.

При бетонировании стен резервуаров методом торкретирования с внутренней их стороны устанавливается односторонняя опалубка и арматура. Опалубку иногда устанавливают с наружной стороны в зависимости от условий работы. Сопло торкрет-машины должно быть направлено перпендикулярно бетонируемой поверхности и находиться от нее на расстоянии 80-100 см. В процессе работы сопло следует перемещать по кругу для получения ровной поверхности.

Бетонируют стены резервуаров снизу взерх слоями толщиной 3-8 см, причем каждый последующий слой наносится по ранее уложенному через 2-15 ч

При нанесении первого слоя торкрет-бетона на тонкостенные конструкции для уменьшения отскока крупного заполнителя, набрызг необходимо вести более жирным составом с мелким заполнителем, создавая слой толщиной 5-10 мм, а затем подавать бетонную смесь основного состава. При нанесении последнего слоя через 1,5-2 ч поверхность выравнивают и затирают. При перерыве в работе перед началом бетонирования ранее нанесенная поверхность обрабатывается обычным способом. Контролируют толщину бетонируемых стен по маякам.

Для того чтобы за прутками арматуры не образовывались раковины - пустоты, направление утла подачи бетонной смеси по отношению к арматуре необходимо менять через определенное время.
Методом торкретирования трест Херсонстрой забетонировал днище и стенки резервуаров для воды вместимостью 5000 м³ каждый, трест Главчерноморстрой виноемкости на 1500 дкл; трест Харьковпромстроймёханизация - резервуары для воды вместимостью 250 м³: Мостоотряд № 3 -очистные сооружения (двухъярусные отстойники и песколовки).

При использовании метода торкретирования для бетонирования конструкций значительно сокращаются затраты ручного труда на транспортирование и укладку бетонной смеси и распалубку конструкций, снижаются трудозатраты и расход материалов на опалубочные работы, а также появляется возможность комплексно механизировать процесс бетонирования.

сайт создан компанией